Kommissionierungsfehler sind ein Killer für die Lagerproduktivität. Sie kommen in allen Logistikzentren vor. Doch viele Unternehmen unterschätzen die Tragweite des Problems oder suchen noch nach einer Lösung dafür. In diesem Artikel stellen wir Ihnen 5 Tipps vor, mit denen Sie Fehler bei der Kommissionierung vermeiden.

Die Kommissionierung ist ein Teil der Auftragsabwicklung. Wenn eine Kundenbestellung eintrifft, muss ein Mitarbeiter die entsprechenden Produkte aus den Regalen nehmen, damit sie verpackt und versandt werden können. Dieser Vorgang ist so umfangreich, dass er etwa 55 % der gesamten Betriebskosten eines Lagers ausmacht.

Immer wenn Menschen in Prozesse involviert sind, besteht die Gefahr von Fehlern. Und diese Fehler können in mehreren Hinsichten kostspielig sein. Die Fehlerquote beim Picking liegt in einem durchschnittlichen Warenlager bei bis zu 3 %. Fehler bei der Kommissionierung sind aber nicht nur eine Quote in Ihren Unternehmensstatistiken, sondern sie wirken sich direkt auf die Kundenzufriedenheit aus. Ein einziger Picking-Fehler kann das Vertrauen des Kunden erschüttern und damit die Rentabilität eines Auftrags um bis zu 13 % verringern.

Kommissionierungsfehler sind ein echtes Problem für Stabilität und Wachstum eines Unternehmens, das wissen wir nun. Doch wie können Sie es schaffen, die Fehlerquote beim Picking so gering wie möglich zu halten? Im Folgenden finden Sie fünf Best Practices, die Sie in Ihrem Lager umsetzen können, um die Genauigkeit bei der Kommissionierung zu verbessern und Fehler zu reduzieren.

Keine Strategie zur Verbesserung der Picking-Prozesse kann ohne eine solide Grundlage auskommen, die auf aktuellen und präzisen Daten beruht. Besonders wichtig ist eine Möglichkeit, Produkte leicht zu identifizieren und sie mit Hilfe von Regaletiketten und interner Beschilderung schnell zu finden. Außerdem sollte es eine Möglichkeit geben, den Bestand und die genaue Lokation in Echtzeit zu überprüfen. So sichern Sie die Verfügbarkeit von Artikeln und verhindern, dass Mitarbeiter Artikel damit Ihnen nicht die Bestände ausgehen oder die Mitarbeiter Gefahr laufen, Artikel aus den falschen Regalen zu entnehmen.

Eine der besten Möglichkeiten, dies zu erreichen, ist eine Kombination aus einem Lagerverwaltungssystem oder WMS und RFID-Etiketten. Ein WMS ist eine Software, die alle Prozesse und Bewegungen innerhalb des Lagers verwaltet und optimiert, einschließlich der Bestandsverwaltung. RFID-Etiketten werden inzwischen in vielen Logistikzentren als Ersatz oder ergänzend zu Barcodes eingesetzt. Sie sind mit eindeutigen Kennungen codiert und können sowohl aus der Ferne als auch in großen Mengen gescannt werden. So erhalten Sie Bestandsdaten in Echtzeit, was die Gefahr von Routinefehlern oder Engpässen aufgrund von zu späten Nachbestellungen praktisch ausschließt.

Sie möchten RFID-Etiketten in Ihrem Lager einführen? Beziehen Sie uns in die Projektplanung mit ein; es gibt einiges zu beachten, wenn es um RFID und dazugehöriger Hardware geht. Wir haben nicht nur das entsprechende Know-How, sondern auch die passende Hardware wie Drucker und mobile Computer sowie Verbrauchsmaterialien.

Es wäre nicht sinnvoll, Produkte, die sich weniger häufig verkaufen, im vorderen Teil der Regale zu lagern und die beliebtesten Artikel im hinteren Teil oder in den oberen Regaletagen. Wenn es um die Kommissionierung geht, sollten Sie die Artikelrotation sorgfältig analysieren, damit Sie Ihre Produkte strategisch sinnvoll einordnen können.

"Slotting" bezieht sich darauf, wie der Bestand innerhalb eines Picking-Bereichs angeordnet ist. Viele Lager verwenden eine auf der Artikelrotation basierte Kommissionierung, bei der berücksichtigt wird, wie häufig bestimmte Produkte das Lager verlassen.

Wenn ein Kommissionierer mehrmals pro Schicht lange Strecken zurücklegen muss, um denselben Artikel immer wieder zu holen, dann ist das Lagerkonzept nicht optimal ausgearbeitet. Die Mitarbeiter ermüden und die Gefahr, dass Fehler gemacht werden, steigt. Analysieren Sie die Artikelrotation, die Wegstrecken und andere Faktoren, um häufig rotierende Artikel an der richtigen Stelle zu lagern.

Neben der Platzierung sollten Ihre Bestands- und Kommissionierungsstrategien sinnvoll sein, um die Picking-Zeit zu verkürzen und die Genauigkeit zu verbessern. Wenn Sie beispielsweise ähnliche Artikel beieinander lagern, können sich die Mitarbeiter diese leichter merken, was die Effizienz erhöht. Dieses Ordnungssystem wird als "Zonierung" bezeichnet.

Bei Kommissionierungsstrategien mit Zonen arbeiten die Picker ausschließlich in ihren spezifischen Zonen. Eine "heiße Zone" in einem Lager ist eine Gruppierung von Produkten, in der die meisten Bewegungen stattfinden. Die zuverlässigsten und effizientesten Mitarbeiter sollten also diesen Bereichen zugewiesen werden.

Die "Batch-Kommissionierung" ist eine weitere gängige Strategie zur Verbesserung der Genauigkeit. Sie kann mit einem zonenbasierten Aufbau des Lagers kombiniert werden. Bei diesem Verfahren kommissionieren die Mitarbeiter mehrere Aufträge aus einer bestimmten Zone in einer einzigen Tour. Nach der Tour werden die Artikel in ihre einzelnen Aufträge aufgeteilt.

Der Einsatz der richtigen Lagertechnologie und Automatisierungslösungen verbessert nicht nur die Gesamtrentabilität. Es werden auch Fehler bei der Auftragsabwicklung reduziert. Einige der Technologien, die die Genauigkeit beim Picken am effektivsten verbessern, sind:

Pick-by-Scan: Die mit Abstand am häufigsten eingesetzte Lösung für die Kommissionierung auf der Basis von Scannern. Mobile Scanner bieten eine flexible und kostengünstige Möglichkeit zur Erfassung von Produktdaten. Das Kommissionieren ist durch den Einsatz von mobilen Scannern nicht nur einfach und damit schnell zu erlernen, sondern auch vielfältig, da auch andere Prozesse wie Inventur, Bestellung usw. mit einem einzigen kompakten Gerät erledigt werden können. Werden die Scanner zudem mit dem WMS verbunden, können auf den mobilen Scannern neben den einzelnen Positionen auch weitere Informationen gegeben werden, um die Wege zu optimieren. Es gibt eine große Bandbreite an Lösungsvarianten, sodass jeder Betrieb die passende finden kann, von mobilen Computern mit eingebauter Scanfunktion über Flexrange-Scanner bis hin zu Hand- und Ringscannern. Kommen Sie gerne auf uns zu, um sich beraten zu lassen – wir finden die für Ihr Lager am besten geeignete Lösung.

Pick-by-Vision: Bei dieser Lösung verwenden die Kommissionierer Datenbrillen, auch Smart Glasses genannt, um das Picking so optimal wie möglich umzusetzen. Diese Brillen zeigen dem Mitarbeiter die nötigen Informationen mittels WLAN-Technik direkt in seinem Blickfeld an. Diese Methode lässt sich auch mit anderen Picking-Varianten kombinieren, beispielsweise mit Pick-by-Voice. Die Vorteile dieser Methode: Die Mitarbeiter verlassen sich in diesem Fall auf den Sinn, der beim Menschen am stärksten ausgeprägt ist: dem Sehsinn. Die Methode ist daher sehr intuitiv und somit weniger anfällig für Fehler und Missverständnisse. Außerdem haben die Kommissionierer stets die Hände frei und können so Ware leichter bewegen.

Pick-by-Light: Bei dieser Lösung sind in der Regel Displays, Tasten und/oder Lichtsignale in die Regale integriert. Diese geben dem Picker Signale zur Position der von ihm benötigten Ware, welche er daraufhin ansteuern und dann die Entnahme bzw. Befüllung direkt am Lagerfach quittieren kann. Mit dieser Methode werden vor allem die Suchzeiten deutlich reduziert, aber auch die Fehlerhäufigkeit gesenkt. Der große Nachteil von klassischen Pick-by-Light Lösungen liegt in hohen Initialkosten. Es gibt jedoch auch smarte Lösungsansätze wie den unseres Partners NIMMSTA, bei denen eine sehr hohe Flexibilität bei gleichzeitig geringeren Kosten erreicht werden kann. Wenn Sie mehr über die Industrial Smart Watch und die neue LIGHT TAG Lösung erfahren wollen, kontaktieren Sie uns gerne.

Pick-by-Voice: Bei der sprachgesteuerten Kommissionierung tragen die Mitarbeiter Bluetooth-verbundene Headsets, die Schritt-für-Schritt-Audioanweisungen für die Kommissionierung von Aufträgen liefern. Direktes Feedback ist über ein eingebautes Mikrofon möglich. Je nachdem, wie groß der Funktionsumfang der verwendeten Software ist, können beispielsweise auch Nachbestellungen in das System eingegeben oder Weganweisungen für den Kommissionierer gegeben werden. Dieses freihändige System verbessert die Genauigkeit und steigert die Effizienz.

Alle diese Lösungen können mit mobilen Arbeitsplätzen kombiniert werden. Auf einem mobilen Arbeitsplatz findet der Mitarbeiter alles vor, was er für eine produktive und effiziente Arbeit benötigt. Auch diese Lösung macht die Kommissionierung effizienter und reduziert Fehler, da unnötiger Leerlauf vermieden wird.

Selbst wenn Sie die richtigen Prozesse und Technologien einsetzen, werden Sie sicherlich immer noch einige Fehler bei der Kommissionierung erleben. Da Ihr Ziel darin besteht, die Genauigkeit beim Picken so weit wie möglich zu verbessern, sollten Sie ein System zur Fehleranalyse etablieren.

Weisen Sie den Mitarbeitern zum Beispiel IDs zu, um feststellen zu können, welche Mitarbeiter möglicherweise zusätzliche Schulungen benötigen. Selbstverständlich wäre es nicht fair, die Verantwortung für Fehler ausschließlich bei den Mitarbeitern zu suchen. Wie dieser Artikel aufzeigt, gibt es zahlreiche Möglichkeiten, die Lagerorganisation zu verbessern, Picking-Strategien anzupassen oder neue Automatisierungslösungen einzuführen, um deutliche Verbesserungen bei der Fehlerquote zu erzielen.

Die Kundenzufriedenheit ist ein wichtiger Faktor für ihren Erfolg, das ist klar. Fehler bei der Kommissionierung wirken sich negativ auf diese aus, was sich wiederum beim Gewinn und der Kundentreue niederschlägt. Die Umsetzung der in diesem Artikel aufgelisteten Best Practices zur Verbesserung der Picking-Genauigkeit in Ihrem Lager wird Ihnen helfen, die Effizienz zu steigern und Ihrem Unternehmen einen guten Ruf für erstklassigen Service zu verschaffen.

Lesen Sie den Blogartikel von Newcastle Systems: https://www.newcastlesys.com/blog/5-ways-to-improve-picking-accuracy-in-your-warehouse